A 플라즈마 커터 매우 높은 온도로 가열되고 고도로 이온화된 가스를 사용하여 금속을 절단하는 도구입니다. 아크 전력을 작업물에 전달합니다. 고온은 작업물을 녹이고 날려버려 플라즈마 절단의 작업 상태를 형성합니다. 그런 다음 열원으로 플라즈마 아크를 사용하여 금속을 녹입니다.
플라스마 절단은 노즐에서 불활성 가스 또는 압축 가스를 고속으로 분사하여 플라스마를 형성하고, 이를 통해 금속을 녹여 절단하는 것을 말합니다. 플라스마는 화염처럼 금속을 산화시키지 않기 때문에 플라스마 절단기는 산소와 다른 작동 가스로 절단하기 어려운 다양한 금속을 절단할 수 있습니다.
장점
더 나은 절단 품질
드로스, 열 영향부, 상단 모서리 필렛, 절단 각도는 절단 품질에 영향을 미치는 몇 가지 주요 요인입니다. 특히 스컴과 열 영향부의 두 가지 측면에서 플라즈마 절단은 화염 절단보다 훨씬 우수합니다. 플라즈마 절단의 가장자리에는 기본적으로 스컴이 남지 않으며 열 영향부는 훨씬 작습니다.
찌끼
플라스마 공정은 뜨겁고 전기적으로 충전된 가스를 사용하여 금속을 녹이고 용융된 금속을 절단 표면에서 날려 보냅니다. 화염 절단은 산소와 강철 사이의 화학 반응을 사용하여 절단하여 붉은 철 슬래그 또는 거품을 생성합니다. 이러한 공정 차이로 인해 플라스마 절단은 찌꺼기가 적고, 이에 붙은 찌꺼기를 제거하기가 더 쉽습니다. 이 찌꺼기는 종종 샌딩이나 삽질 없이 쉽게 떨어뜨릴 수 있어 2차 작업에 필요한 시간을 크게 줄여 더 적은 샌딩 작업으로 더 높은 생산성을 얻을 수 있습니다.
높은 효율
예열 및 8.5차 가공에 소요되는 시간을 절약하는 것 외에도 CNC 플라즈마의 절단 및 피어싱 속도는 화염 절단의 최대배에 달할 수 있으며 생산 효율이 대폭 향상되어 막대한 이점을 얻을 수 있습니다.
비용 절감
비용을 분석할 때, 운영 비용과 부품당 또는 미터당 운영 비용의 차이를 이해하는 것이 중요합니다. 그렇다면 부품을 절단하는 실제 비용을 어떻게 결정할까요? 미터당 운영 비용은 시간당 절단된 모든 것의 비용을 1시간에 절단할 수 있는 총 길이(미터)로 나눈 것입니다. 절단에 관련된 비용에는 소모품, 전기, 가스, 노동 및 지속적인 간접비가 포함됩니다. 부품당 비용은 부품을 생산하는 데 필요한 총 절단 길이에 미터당 운영 비용을 곱한 것입니다. 플라스마 시스템은 더 빠르게 절단하고 주어진 기간 내에 더 많은 부품을 생산하므로 부품 절단당 비용이 훨씬 낮습니다. 핸드헬드 절단의 경우 각 작업 또는 과제의 비용을 계산하면 절감 효과를 더 잘 추정할 수 있습니다. 작업을 완료하는 데 필요한 총 시간에 시간당 운영 비용을 곱하면 작업 비용이 됩니다. 산소 연료 절단의 경우 필요한 시간에 예열 시간과 긴 2차 처리 시간을 고려하는 것이 중요합니다.
더 높은 수익성
플라스마 시스템의 부품당 비용이 낮아지면 수익성이 향상됩니다. 각 부품을 절단하면 비용이 절감되어 이익 마진이 늘어납니다. 시간당 절단하는 부품이 많을수록 전체 이익이 더 늘어납니다.
사용하기 더 쉽습니다
산소 연료 사용자의 경우 화염 화학 매개변수를 설정하고 화염 화학을 유지하는 데 익숙해지는 데 시간이 걸립니다. 그러나 플라즈마 절단 시스템은 배우고 익히기 쉽고, 작업물 절단 시 안정성이 높고 조작이 쉽습니다. 많은 귀중한 현장 경험이 절단 제어 프로세스 기능에 통합되어 기능이 완벽하고 조작이 쉽습니다.
더 높은 유연성
플라스마 시스템은 스테인리스 스틸, 알루미늄, 구리, 황동을 포함한 모든 전도성 금속을 절단할 수 있습니다. 화염 절단기는 저탄소강의 산소와 철 사이의 화학 반응을 사용하여 절단하므로 저(탄소)강을 절단하는 데만 사용할 수 있습니다. 또한 플라스마 시스템은 녹슨, 페인트칠된 또는 쌓인 금속을 파고, 표시하거나 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 그뿐만 아니라, 산소 연료로는 하기 어려운 플라스마 시스템으로 팽창된 금속을 베벨링하거나 절단할 수도 있습니다.
높은 수준의 보안
화염 절단에 사용되는 연료는 산소와 가스의 혼합물입니다. 가장 일반적으로 사용되는 연료 가스는 아세틸렌, 프로판, MAPP, 프로필렌 및 천연 가스입니다. 이 중 가장 일반적으로 사용되는 것은 아세틸렌인데, 다른 가스보다 화염 온도가 더 높고 천공 속도가 빠르기 때문입니다. 그러나 아세틸렌은 불안정하고 가연성이 매우 높은 가스로 과도한 압력, 온도, 심지어 정전기에 매우 민감합니다. 아세틸렌 폭발은 수천 달러의 재산 피해와 주변 사람들에게 심각한 부상을 입힐 수 있습니다. 일부 플라즈마 시스템은 일반적으로 압축 공기로 작동하며 가연성 가스를 사용할 필요가 없습니다.
모든 유형의 열 절단은 약간의 냄새와 소음을 발생시킵니다. 예를 들어 절단 테이블과 기계를 사용하는 열 절단 CNC 플라즈마 절단기 시스템은 물 절단 베드를 선택하여 냄새와 소음을 크게 줄일 수 있습니다. 대부분의 화염 절단은 폭발 위험 때문에 수중에서 수행해서는 안 됩니다.
단점
하지만 어떤 장비도 완벽하지 않고, 플라스마 절단기는 여전히 개선되고 있으며, 결함도 있습니다. 아크등이 매우 강하기 때문에 어느 정도 오염이 있습니다. 게다가 가공 중에 발생하는 소음이 비교적 크고, 여전히 먼지가 많기 때문에 환경 보호에 매우 불리합니다. 환경 보호와 관련된 문제가 비교적 크다고 말해야 합니다. 장비가 점차 개선되고 있으므로, 우리는 그것이 더 새롭고 완벽한 모습을 갖기를 기대합니다.
• 플라스마 절단은 유해한 가스와 아크를 발생시킵니다. 플라스마 절단의 원리는 절단 과정에서 아크 강도, 소음 및 먼지를 결정하며, 이는 어느 정도 환경을 오염시킵니다. 수중 플라스마 절단은 일반적으로 중간 및 두꺼운 판에 사용되므로 절단 두께가 제한됩니다.
• 절단면의 수직성이 좋지 않음: 절단면 한쪽의 경사가 크고 수직성이 좋지 않습니다.
• 절단 공정 중에 절단 공정 표면에 더 많은 절단 슬래그가 생성됩니다. 공정 품질에 영향을 미치지 않으므로 절단 후 슬래그를 분쇄해야 하며 이는 또한 노동 비용을 증가시킵니다.
• 플라스마 절단은 열 영향 영역이 더 크고 커프가 더 넓습니다. 얇은 시트를 절단하는 데 적합하지 않습니다. 시트가 열로 인해 변형되기 때문입니다.
• 칼 등의 소모품은 빨리 소모됩니다. 현재 절단 노즐은 주로 수입에 의존하고 있으며, 비용이 비교적 높습니다.
