레이저 커팅과 워터젯 커팅은 가장 인기 있는 두 가지 커팅 방법이지만, 사람들은 정밀 금속 부품의 가공이나 새로운 소재의 커팅과 같은 더 나은 커팅 방법을 찾는 것을 멈추지 않았습니다. 이를 위해서는 새로운 커팅 방법을 찾아야 하며, 독특한 워터젯 레이저 커팅 기술이 탄생했습니다.
워터젯 커터와 레이저 커터의 차이점과 유사점은 무엇입니까?
정의
레이저 절단은 기계를 통해 고출력 레이저 빔을 생성한 다음 절단할 소재에 조사하는 것입니다. 레이저가 생성하는 고온은 조사된 소재를 녹이거나 증발시켜 소재의 절단을 실현합니다.
레이저 절단은 복잡한 과정으로, 여러 요소가 관련되어 있으므로 절단하기 전에 절단 내용을 주의 깊게 검사하고, 관찰과 모니터링에 주의를 기울여야 합니다.
가공 과정 중에 이상이 발견되면 즉시 가공을 중단하고 그 이유를 확인해야 합니다. 그렇지 않으면 기계는 물론 개인의 안전도 손상될 수 있습니다. 특히 스테인리스강이나 비금속 재료를 절단할 때는 더욱 그렇습니다.
레이저 커팅은 전문적인 컴퓨터 지원 NC 프로그래밍 소프트웨어를 사용하며, 가공 프로그램의 일부 준비는 일반적으로 오프라인 컴퓨터에서 수행됩니다. 일부 간단한 프로세스는 CNC 시스템에서 직접 편집 인터페이스를 완료할 수도 있지만 시간이 오래 걸리고 복잡한 프로그래밍 부분이 될 수 없습니다. 일반적으로 수치 제어 시스템에서 수치 제어 프로그램을 준비하는 것을 권장하지 않습니다. 많은 기계 사용 시간을 차지하고 효율성이 낮기 때문입니다. 플레이트를 테이블에 놓은 후 중요한 작업은 공작 기계의 작업물 좌표를 결정하는 것이며, 작업물 좌표계는 NC 프로그래밍에서 설정해야 하며 좌표는 완전히 일치해야 합니다.
워터젯은 물을 칼로 사용하는 것입니다. 물은 용기에서 초고압으로 가압된 다음, 매우 작은 노즐을 통해 고압 물 흐름을 분사하여 재료의 절단을 실현합니다. 절단 능력을 높이기 위해 일부 가넷 모래를 사용합니다. 다이아몬드와 같은 연마제를 물에 첨가하는 것은 널리 사용되는 절단 방법입니다.
소스
워터젯 커터는 절단할 수 있는 재료에 대한 제한이 거의 없습니다. 워터젯은 워터젯 절단 중에 재료가 열을 발생시키지 않으므로 절단되는 재료의 용융, 휘어짐, 구부러짐 및 연소를 방지합니다. 워터젯 절단에 일반적인 재료 유형은 플라스틱, 고무, 석재, 세라믹 타일, 스테인리스 스틸 및 기타 금속을 포함합니다.
레이저 커터는 스테인리스강과 탄소강, 알루미늄 및 다양한 합금을 포함한 광범위한 금속을 절단할 수 있습니다. 일부 레이저는 목재, 유리 또는 플라스틱과 같은 비전도성 재료를 절단할 수 있지만 레이저에서 생성되는 열은 일부 금속 제품에 영향을 미칠 수 있습니다. 영향을 미치세요.
두께
워터젯 절단 재료의 두께에는 제한이 없습니다. 가장 중요한 것은 워터젯의 강도에 달려 있습니다. 압력이 높을수록 재료를 더 두껍게 절단할 수 있습니다.
레이저의 두께는 약 100mm의 금속을 절단하지만 절단 재료의 두께는 금속에 따라 다릅니다. 금속의 녹는점과 열전도도는 레이저 절단의 두께에 영향을 미칩니다. 레이저 절단기의 장점은 워터젯보다 더 높을 수 있다는 것입니다. 더 얇은 재료를 더 빠른 속도로 절단합니다.
정밀도와 품질
워터젯의 절단 폭은 약 0.7mm이고 절단 표면은 매우 얇습니다. 어떤 경우에는 기계의 품질에 거의 도달하지만 슬릿의 상단에서 하단까지 약간의 오차가 있습니다. 재료가 두꺼울수록 오차가 커집니다.
레이저의 절단 오류는 워터젯보다 훨씬 작습니다. 작은 부품에서 단단한 기하학적 모양을 절단하거나 부품을 서로 밀접하게 중첩해야 할 때 레이저 절단을 달성할 수 있으며 레이저 절단은 절단된 프로필의 표면을 더 깨끗하게 만들 수 있습니다. 그리고 매끄럽지만 두께나 속도가 증가하면 줄무늬가 남습니다.
요약
워터젯 절단은 광범위한 재료와 두께를 절단할 수 있는 정확하고 다재다능한 절단 방법입니다. 일부 재료에서는 워터젯의 속도가 레이저만큼 빠르지 않지만 재료의 열에 영향을 미치지 않고 높은 절단 품질을 제공할 수 있습니다.
레이저 커팅은 매우 빠르고 정확하지만, 소재와 두께에 따라 달라집니다. 일반적으로 레이저의 속도와 정확도는 매우 높습니다. 두꺼운 소재나 열에 영향을 받는 소재의 경우 다른 커팅 방법을 찾는 것이 가장 좋습니다.
워터젯 레이저 커터
탄소 섬유 강화 폴리머나 세라믹 매트릭스 복합재와 같은 새로운 소재의 등장으로 인해 이러한 새로운 소재의 기계 가공이 문제가 되었습니다.
워터젯 커터와 레이저 커터는 모두 몇 가지 단점이 있습니다. 이러한 과제를 해결하기 위해 이러한 고급 복합 소재를 처리하기 위해 워터젯 레이저 절단 기술이 개발되었습니다.
워터젯 레이저 커팅은 레이저 마이크로젯이라고도 알려진 하이브리드 가공 방법입니다. 레이저와 "미세" 워터젯을 결합한 것으로, 워터젯(워터젯)은 기존 광섬유와 유사한 방식으로 정확하게 유도됩니다. 따라서 레이저 빔은 절단을 실현하고 워터젯은 절단 영역을 지속적으로 냉각하고 절단 중에 발생하는 파편을 효과적으로 제거합니다.
이 기술은 반도체 웨이퍼 절단에 처음 적용되었습니다. 기술이 성숙해짐에 따라 점차 의료 장비, 시계 가공, 가스 및 제트 엔진 터빈 블레이드, 반도체 장비 가공, 초경 공구 제조 공정에서의 재료 절단으로 확장되고 있습니다.
레이저가 초점이 맞춰지면 레이저 빔이 형성됩니다. 가압된 물 공동을 통과할 때 물을 앞으로 밀어 노즐에 초점을 맞춥니다. 마지막으로 레이저 빔이 물줄기와 함께 노즐에서 방출됩니다.
이 물줄기에는 연마제가 없으므로 절단은 주로 레이저에 기반을 둡니다. 물의 기능은 물기둥을 사용하여 레이저가 분산되지 않도록 안내하고, 레이저 에너지를 모아 더 빨리 절단하고, 이물질을 식히고 제거하는 것입니다.
노즐에서 절단 작업물까지 레이저 빔은 산란되지 않고 수주에서 계속 반사됩니다. 이는 원칙적으로 광섬유 전송과 유사합니다. 레이저 빔은 최대 10cm 거리에서 안내되어 깔끔한 절단 이음매를 얻을 수 있으며, 다시 초점을 맞추거나 거리를 제어할 필요가 없습니다.
워터젯 레이저 절단은 매우 높은 절단 품질을 얻을 수 있으며, 재료에 열 손상이 없고, 연소 또는 열 분해가 없으며, 버가 적고, 표면이 매끄럽고, 더 높은 정밀도로 직선 절단이 가능하여 조리개의 높은 정밀도를 유지하는 데 도움이 됩니다. 장점, 워터젯은 절단 영역을 지속적으로 냉각할 수 있으며, 절단 중에 발생하는 파편을 효과적으로 제거할 수 있습니다.
가공업체 입장에서 워터젯 레이저 절단은 생산 속도를 높이고, 가공 소재의 범위가 더 넓고, 신뢰성과 절단 품질이 더 높고, 절단 비용이 더 낮습니다.
더욱 새로운 소재가 등장함에 따라 워터젯 레이저 절단의 이러한 모든 특성도 더욱 널리 사용될 것입니다.
