산업(공업) 5x10 원가로 판매되는 파이버 레이저 금속 절단 테이블

The 5x10 산업용 파이버 레이저 금속 절단기는 강력하며 금속 제작의 정밀성과 효율성을 위해 설계되었습니다. 5x10 발 넓은 작업 영역은 다양한 판금 크기를 처리할 수 있다는 것을 의미하므로 소규모 및 대규모 프로젝트에 모두 이상적입니다. 속도와 신뢰성으로 인해 자동차, 항공우주 및 건설과 관련된 산업에서 광범위하게 사용됩니다.

파이버 레이저 기술을 사용하여 강철, 알루미늄, 황동 및 구리를 포함한 다양한 금속에서 깨끗한 절단을 제공합니다. 이 첨단 기술은 고품질 마감을 유지하면서 재료 낭비를 최소화합니다. 이 5x10 이 모델은 운영에 다양성과 생산성이 필요한 기업에 매우 효율적입니다.

또한, 이 장비는 사용자 친화적인 제어 기능과 낮은 유지 보수 비용을 가지고 있습니다. 견고하게 제작되고 에너지 효율적인 이 기계는 금속 절단 산업 응용 분야에 비용 효율적입니다.

에 투자하는 이유 5x10 파이버 레이저 금속 절단기?

에 투자 5x10 파이버 레이저 금속 절단기는 귀사의 사업 운영을 혁신할 수 있습니다. 이 기계는 단순한 도구가 아니라, 업무 흐름에 정밀성, 효율성, 그리고 비용 효율성을 더하는 장기적인 자산입니다. 이 투자가 가치 있는 주요 이유를 살펴보겠습니다.

생산성 향상

이것의 큰 작업 영역 5x10 파이버 레이저 커터는 더 큰 금속판을 다룰 수 있게 하므로 재배치할 필요성이 줄어듭니다. 이를 통해 생산 속도가 빨라져 프로젝트를 더 빨리 완료하고 전체 출력을 늘릴 수 있습니다. 여러 조각을 동시에 절단할 수 있기 때문에 촉박한 마감일을 맞추기에 완벽합니다.

타의 추종을 불허하는 정밀도

파이버 레이저 기술은 최소한의 오류로 깨끗하고 정확한 절단을 보장합니다. 이를 통해 재료 낭비가 줄어들고 복잡한 디자인에서도 항상 완벽한 마무리가 보장됩니다. 일관된 정밀도는 고품질 제품을 제공한다는 평판을 높여줍니다.

응용 프로그램의 다양성

이 제품은 강철, 알루미늄, 황동 등 광범위한 금속과 함께 작동합니다. 다재다능하여 자동차에서 건설에 이르기까지 다양한 산업에 적합하여 다양한 프로젝트를 수행할 수 있습니다. 이 모델을 사용하여 맞춤형 디자인이나 프로토타입을 만드는 것과 같은 창의적인 작업을 수행할 수도 있습니다.

비용 효율성

파이버 레이저는 에너지 효율적이며 기존 절단 방법보다 전력이 덜 필요합니다. 또한 유지 관리 비용이 낮아 일관된 성능을 유지하면서 장기적으로 비용을 절감할 수 있습니다. 운영 비용이 절감되어 모든 비즈니스에 수익성 있는 추가 기능이 됩니다.

내구성 및 수명

산업용 재료로 제작되었습니다. 5x10 파이버 레이저 커터는 오래도록 사용할 수 있도록 설계되었습니다. 적절한 유지관리를 통해 수년간 안정적인 성능을 제공하므로 비즈니스에 대한 현명하고 장기적인 투자입니다. 견고한 구조로 인해 품질을 떨어뜨리지 않고도 무거운 작업 부하를 처리할 수 있습니다.

장점

⇲ 산업용 파이버 레이저 금속 절단기는 다음을 채택합니다. Raycus 1500W 레이저 장치 (옵션: IPG안정적인 성능을 바탕으로 주요 부품은 100,000만 시간의 수명을 자랑합니다.

⇲ 고급 CNC 제어 시스템으로 .ai, .plt, .dxf, .lxd, ug 코드를 직접 읽을 수 있어 조작이 쉽습니다.

⇲ 일정한 초점 거리와 안정적인 절단 품질을 유지하기 위한 자동 h8 조정이 가능한 지능형 절단 헤드.

⇲ 서보 시스템과 완벽하게 호환되는 고정밀 전송 장치로 절단 정밀도와 효율성을 보장합니다.

ST-FC3015LR 는 업그레이드된 모델입니다 ST-FC3015L, 대부분의 판금, 금속판, 금속관, 금속관을 절단할 수 있습니다. 2가지 종류의 기계를 구매하는 비용을 크게 절감하여% 이상을 절약합니다. 50% 작업장 공간이 넓어지고 생산 효율성이 두 배로 높아졌습니다.

금속관 절단 용량은 스포츠 장비, 각종 파이프, 수도관, 석유 파이프라인 및 기타 산업에서 널리 사용되며 원형 파이프, 사각 파이프, 직사각형 파이프, 타원형 파이프 등 다양한 특수 모양의 파이프 재료를 절단하는 데 적합합니다.

기술 사양

프로젝트

기능

척 구성이 파이프 레이저 절단 정확도 및 재료 낭비에 미치는 영향

공압식 척 시스템은 모든 파이버 레이저 파이프 절단기에서 기계적으로 가장 중요한 부품입니다. 고정된 작업대를 사용하는 평판 레이저 절단기와 달리 튜브 레이저는 파이프를 고정하고, 중앙에 위치시키고, 회전시키고, 절단 영역으로 이송하는 모든 작업을 척에 전적으로 의존합니다. 2개의 척을 사용하는 기계는 4미터 미만의 표준 튜브에는 적합하지만, 길이가 더 긴 재료는 지지점 사이에서 처짐이 발생하여 절단 영역에서 위치 오차가 생깁니다. 자동 공급 장치가 장착된 CNC 금속 파이프 레이저 절단기 이 문제는 서보 구동식 지지 롤러를 사용하여 전체 절단 길이에 걸쳐 튜브 높이를 일정하게 유지함으로써 해결합니다.

3척 구성은 처짐을 방지하고 "척 점프"를 통해 잔여물이 남지 않는 절단을 가능하게 하는 동력식 중간 척을 추가하여 튜브당 스크랩을 100mm 이상에서 20mm 미만으로 줄입니다. 4조 셀프 센터링 척은 수동 조정 없이 원형, 사각형 및 불규칙한 형상에 자동으로 적응합니다. U자형 채널 및 개방형 빔과 같은 특수 형상을 가공하는 제작업체에 적합합니다. 산업용 튜브 레이저 커터 견고한 멀티 조 척은 공작물의 진동을 방지하고 0.1mm 이내의 동심도 공차를 유지하는 데 필요한 견고한 클램핑을 제공합니다.

자주 묻는 질문

파이버 레이저 튜브 절단기가 처리할 수 있는 최대 파이프 직경과 벽 두께는 얼마입니까?

대부분의 파이버 레이저 파이프 절단기는 직경 10mm에서 560mm(0.4~22인치)까지 절단할 수 있습니다. 최대 벽 두께는 레이저 출력과 재질에 따라 다르며, 3kW~6kW 출력에서는 연강 최대 20mm, 스테인리스강 최대 10mm까지 절단이 일반적입니다. 더 큰 장비는 훨씬 더 두꺼운 구조용 파이프도 절단할 수 있습니다.

금속 파이프를 레이저 절단할 때 보조 가스로 질소를 사용해야 할까요, 아니면 산소를 사용해야 할까요?

스테인리스강 및 알루미늄 파이프 절단 시 질소를 사용하면 모서리 산화를 방지하고 깨끗하고 도장 준비가 완료된 표면을 얻을 수 있습니다. 탄소강 파이프 절단 시에는 산소를 사용하여 발열 반응을 통해 절단 속도를 높일 수 있습니다. 압축 공기는 얇은 벽을 절단하거나 모서리 마감이 중요하지 않은 작업에는 경제적인 대안입니다.

파이버 레이저 튜브 절단기는 정사각형, 직사각형 및 불규칙한 단면 모양을 절단할 수 있습니까?

예. 4개의 턱이 있는 자동 센터링 공압 척을 사용하는 최신 파이버 레이저 튜브 절단기는 수동으로 공구를 교체할 필요 없이 원형, 정사각형, 직사각형, 타원형, C형강, 앵글 철 및 맞춤형 형상에 자동으로 적응합니다. CNC 소프트웨어는 각 형상에 따라 회전 속도, 출력 증가 및 코너 유지 시간 매개변수를 조정합니다.

파이버 레이저 파이프 절단기의 절단 공차는 어느 정도입니까?

전용 파이버 레이저 튜브 절단기는 일반적으로 교정된 장비와 고품질 재료를 사용할 경우 ±0.1mm(0.004인치)의 위치 공차를 유지합니다. 정확도는 장비 강성, 척 정렬, 튜브 직진도 및 벽 두께에 따라 달라집니다. 벽 두께가 얇을수록 절단 중 열 변형이 줄어들어 일반적으로 더 정밀한 공차를 허용합니다.

파이버 레이저 파이프 절단기에 필요한 레이저 출력(와트)은 얼마입니까?

튜브 절단의 경우, 1500W 에 3000W 두께 6mm 미만의 얇은 벽에서 중간 벽 두께의 파이프 대부분에 사용할 수 있습니다. 선택하세요. 3000W 에 6000W 두꺼운 벽이나 고속 생산에 적합합니다. 튜브 레이저는 과도한 출력으로 인해 절단 중 파이프의 반대쪽 벽이 타버릴 위험이 있기 때문에 6kW를 넘는 경우가 드뭅니다.

잘 구성된 섬유 레이저 튜브 절단기 다양한 전력 구성 옵션을 제공하므로 불필요한 용량에 과도하게 비용을 들이지 않고도 실제 프로덕션 믹스에 맞춰 소스 와트를 조정할 수 있습니다.

2척 레이저 튜브 절단기와 3척 레이저 튜브 절단기의 차이점은 무엇입니까?

2척 튜브 레이저는 가격이 저렴하고 간단한 절단이 필요한 짧거나 중간 길이의 파이프에 적합합니다. 3척 장비는 중간 지지대가 추가되어 긴 튜브의 처짐을 방지하고, 두꺼운 소재의 절단 정확도를 향상시키며, 튜브당 재료 낭비를 줄이는 제로 테일링 기능을 제공합니다. 80% 이상.