다양한 장점을 가진 파이버 레이저 절단기는 점차 다른 가공 방법을 대체하고 있으며, 판금 가공 산업에서 점점 더 널리 사용되고 있습니다. 현재 시장에서 중소 규모 판금 가공 기업은 다음을 사용합니다. 1000W 파이버 레이저 절단기. 1000W 파이버 레이저 절단기는 4mm 두께의 스테인리스 스틸을 절단할 수 있습니다. 8mm 탄소강. 그래서 우리는 만드는 방법을 논의합니다. 1000W 파이버 레이저 절단기는 절단 두께 보장을 기반으로 더욱 효율적이고 빠른 절단 속도를 자랑하며, 이를 통해 제품의 부가가치를 향상시킵니다.
수년간의 업계 연구와 실무 경험을 바탕으로 STYLECNC 엔지니어들은 다양한 요소를 다음과 같이 요약했습니다. 레이저 절단 재료, 보조 가스 압력, 기계 부품, 절단 속도, 초점 위치입니다.
파이버 레이저 커팅 머신의 레이저 커팅 품질을 저하시키는 6가지 요인
1. 레이저 출력 전력 및 모드
레이저의 출력 전력이 높을수록 같은 두께의 판에서 절단 품질이 더 좋습니다. 레이저 절단 모드와 재료 간의 적합성이 높을수록 절단 품질이 더 좋습니다.
2. 작업물 소재.
파이버 레이저 절단기가 다른 재료에 미치는 효과는 다릅니다. 다른 금속 재료는 다른 특성을 가지고 있으며 레이저 열의 흡수도 다릅니다. 스테인리스강, 탄소강, 철판과 같은 일반적인 재료는 열을 빠르게 흡수합니다. 절단 품질도 높습니다. 반대로 고반사성 재료(알루미늄, 구리)는 절단하기가 더 어렵습니다.
3. 작업물의 두께 및 표면 평활도.
금속 파이버 레이저 절단기는 얇은 판을 절단하는 데 적합합니다. 탄소강의 절단 효과는 다음과 같습니다. 12mm 그리고 아래는 스테인리스 스틸 6mm은 명백하고, 품질은 최고이며, 효율성은 보장될 수 있습니다. 또한 일반적으로 재료의 표면이 매끄러울수록 절단 품질이 더 좋습니다.
4. 초점 위치 선택
파이버 레이저 절단기는 작업 전에 초점과 재료 표면의 해당 위치를 결정하는 것이 매우 중요하며, 이는 절단 품질과 직접 관련이 있습니다. 초점의 전력이 가장 높고 대부분의 경우 초점은 절단 재료 표면에 있습니다. 초점이 최상의 위치에 있을 때 최소 슬리팅, 가장 높은 효율, 가장 좋은 절단 속도로 최상의 절단 결과를 얻을 수 있습니다.
5. 절단 속도.
절단 속도는 품질에 매우 직접적인 영향을 미칩니다. 파이버 레이저 절단기가 너무 빠르면 재료가 쉽게 침투할 수 없게 되고, 너무 느리면 잔류 절단 슬래그와 가장자리가 타는 현상이 발생합니다. 따라서 최상의 절단 속도를 달성하기 위해 절단을 시도하려면 작업물의 실제 두께 계산에 따라 매개변수를 조정해야 합니다.
6. 보조가스의 압력 및 종류
보조 가스의 압력도 절단 품질에 어느 정도 영향을 미칩니다. 레이저 절단기를 사용하여 얇은 금속판을 고속으로 절단할 때 일반적으로 절단면 뒷면에 슬래깅이 생기는 것을 방지하기 위해 더 높은 가스 압력이 필요합니다. 재료의 두께가 증가하거나 절단 속도가 감소하면 보조 가스 압력을 낮춰야 합니다. 동시에 절단 날의 산화를 방지하기 위해 적절한 가스 압력을 조정해야 합니다.
파이버 레이저 커팅 머신의 11가지 장점
1. 높은 절단 정밀도.
레이저 절단기의 위치 정확도는 0.05mm, 재배치 정확도는 0.03mm입니다.
2. 좁은 틈새.
레이저 빔은 작은 지점에 초점을 맞추어 초점이 높은 전력 밀도에 도달하고, 재료는 빠르게 증발 정도까지 가열되고 증발하여 구멍을 형성합니다. 광선과 재료의 상대적인 선형 운동으로 구멍은 매우 좁은 폭의 슬릿을 지속적으로 형성합니다. 슬릿의 폭은 일반적으로 0.10-0.20mm입니다.
3. 매끄러운 절단면.
절단면에 버가 없고, 절개면의 표면 거칠기는 일반적으로 Ra6.5 이내로 제어됩니다.
4. 절단 속도가 빠릅니다.
절단 속도는 최대 10m/분에 달할 수 있고, 최대 위치 지정 속도는 30m/분에 달할 수 있는데, 이는 와이어 절단 속도보다 훨씬 빠릅니다.
5. 절단 품질이 좋다.
비접촉 절단, 절단 모서리는 열의 영향을 거의 받지 않으며, 기본적으로 공작물의 열 변형이 없으며, 펀칭 및 전단 중에 형성된 재료의 붕괴가 완전히 방지됩니다. 일반적으로 절단 솔기는 2차 가공이 필요하지 않습니다.
6. 작업물이 손상되지 않습니다.
레이저 절단 헤드는 재료 표면에 닿지 않으므로 작업물이 긁히지 않습니다.
7. 작업물의 모양에 영향을 받지 않습니다.
레이저 가공은 유연성이 좋아서 모든 그래픽을 처리할 수 있으며, 파이프나 다른 형상을 절단할 수도 있습니다.
8. 금형 투자 비용 절감
레이저 가공은 금형이 필요 없고, 금형을 소모하지 않으며, 금형을 수리할 필요가 없고, 금형 교체 시간을 절약하여 가공 비용을 절감하고 생산 비용을 절감합니다. 특히 대형 제품을 가공하는 데 적합합니다.
9. 재료를 절약하세요.
컴퓨터 프로그래밍을 사용하면 다양한 모양의 제품을 잘라서 재료 활용도를 극대화할 수 있습니다.
10. 샘플 전달 속도를 개선하세요.
제품 도면이 형성된 후 바로 레이저 가공을 진행하여, 최단 시간 내에 신제품의 물리적 형상을 얻을 수 있습니다.
11. 안전 및 환경 보호.
레이저 가공은 폐기물이 적고, 소음이 적으며, 깨끗하고, 안전하며, 오염이 없어 작업 환경이 크게 개선됩니다.
